Металлорежущее оборудование

В зависимости от вида оборудования оно может использоваться для проведения профильных работ и предназначается для конкретных металлов или сплавов.

Существуют также универсальные приспособления, которые позволяют добиться формирования различных деталей с необходимым классом чистоты и шероховатости поверхности. Существуют автоматический и ручной виды оборудования для резки металлов.

Основная классификация и типы металлорежущего оборудования

Критериев, по которым можно разделить все оборудование для резки и обработки металлических заготовок, много, но наиболее распространенной стала такая классификация металлорежущего оборудования:

• по универсальности;
• по степени автоматизации;
• по типу операций;
• по точности обработке;
• по весу.

Чтобы больше понимать в разновидностях оборудования, необходимо рассмотреть каждый критерий более подробно.

Универсальность металлорежущего оборудования

Это важная характеристика любого аппарата для резки металлов.

Согласно критерию универсальности все оборудование можно разделить на несколько условных категорий:

• обработка деталей различных видов. Наиболее востребованная разновидность оборудования и инструментария, при помощи которого можно на одном станке проводить работу с различными типами поверхностей металлических заготовок. Такие устройства используются в мелкосерийном и единичном производстве;
• специализированные. Оборудование используется для изготовления однотипных изделий из различных металлов и сплавов. Существует довольно большая дельта между размерами обрабатываемых поверхностей и классом точности, который может задать рабочий в зависимости от требований ТЗ. Широкое распространение оборудование данной группы получило в крупном и среднесерийном производстве;
• специальные. На таких станках обрабатываются преимущественно детали одного вида (втулки, поршни). Это узкопрофильное оборудование, на котором можно добиться высокого уровня качества обрабатываемых поверхностей. Такие машины ориентированы на крупное и массовое (поточное) производство, позволяя изготавливать большое количество деталей одного типоразмера и вида.

Автоматизация металлорежущего оборудования

Виды металлорежущего оборудования можно классифицировать исходя из степени его автоматизации.

Существует три основных категории:

• станки с ручным управлением (включая ручной инструмент). Это представители прошлых поколений оборудования, самый простой тип устройств, где весь контроль над качеством производимых изделий напрямую зависит от квалификации персонала. Как следствие – любая деталь производится вручную с отклонениями по качеству обрабатываемых поверхностей;
• полуавтоматы. Здесь доля ручного и машинного труда распределена примерно в равных пропорциях. Преимущества такого вида оборудования очевидны – существенно меньшее влияние человеческого фактора на конечное качество продукции, но от опыта оператора зависит многое, ведь ключевые стадии обработки проводятся в ручном режиме;
• автоматическое управление. Подавляющее большинство современного оборудования оснащено программируемыми модулями, что гарантирует высокий уровень качества производимой продукции. Персонал выполняет только базовые операции (подача заготовок, переналадка станков и контроль на промежуточных фазах производства), практически исключено влияние человеческого фактора на качество и количество производимой продукции.

Типы производимых операций на металлорежущем оборудовании

Это один из основных критериев, по которому можно определить, для каких целей предназначено оборудование и какой вид процессов оно выполняет.

Наибольшее распространение получили следующие разновидности металлорежущих машин:

• ленточнопильные;
• токарные (винторезные, с ЧПУ или автоматические линии);
• фрезерные (вертикальные, горизонтальные, универсальные);
• сверлильные (радиального или вертикального типа);
• зубообрабатывающие;
• шлифовальные;
• заточные.

Внутри каждой категории существует деление по принципу универсальности и степени автоматизации.

В зависимости от конфигурации режущего инструмента такое оборудование может отличаться по внешнему виду и функциональности.

Точность обработки металлорежущего оборудования

Этот критерий помогает определить класс точности обработки поверхности готового изделия.

Существует общепринятое деление на несколько категорий по этому критерию:

• класс Н (нормальная точность);
• класс П (повышенная точность);
• класс В (высокоточное оборудование);
• класс А (особо высокая точность);
• класс С (особая точность).

Класс точности обработки поверхности существенно влияет на уровень качества производимых деталей и их стоимость.

Масса металлорежущего оборудования

Еще один условный критерий, по которому классифицируется оборудование для резки металлов, – это вес.

Согласно этой характеристике различают следующие разновидности оборудования:

• до 1 тонны – легкие;
• до 10 тонн – средние;
• свыше 10 тонн – тяжелые.

Масса оборудования обязательно указывается в технической документации, что помогает определиться с выбором конкретной модели станка.

Ремонт, обслуживание и модернизация металлорежущего оборудования

Вне зависимости от своей конструкции и типа оборудование для резки и обработки металлов подлежит регулярному профилактическому обслуживанию и ремонту.

Ремонт металлорежущего оборудования можно разделить на несколько разновидностей:

• текущий. Устранение небольших поломок силами специалистов на производстве, без привлечения сторонних организаций и с минимальными перебоями в работе;
• средний. Стандартные мероприятия, которые направлены на замену основных и вспомогательных функциональных блоков. Ремонтосложность металлорежущего оборудования определяется типом станка, его конструкцией. В зависимости от этого критерия работы могут осуществляться как непосредственно на рабочем месте, так и в специально отведенных для этого помещениях (мастерских);
• капитальный. Самый сложный и трудоемкий вид ремонта, который требует присутствия специалистов (мастеров от организации-производителя оборудования, которые прошли специальную подготовку). При капитальном ремонте производится полная замена изношенных частей оборудования для его полноценной бесперебойной работы в дальнейшем.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования приведены в ГОСТах и в сопроводительных документах к ним. В зависимости от типа и разновидности станков нормативы могут незначительно отличаться.

Для успешного выполнения поставленных задач и организации безотказной работы проводится не только регулярное техническое обслуживание металлорежущего оборудования, но и комплекс мероприятий по его модернизации.

Большое количество производителей постарались сделать свою продукцию унифицированной, заложив в ее конструкцию возможность усовершенствования.

Модернизация металлорежущего оборудования – это неотъемлемая процедура на любом современно предприятии. В большинстве случаев речь идет о станках с ЧПУ. Специальные обслуживающие организации занимаются различными видами ремонта и модернизацией оборудования.

Требования и критерии к металлорежущим станкам

Основные требования, предъявляемые к металлорежущему оборудованию, следующие:

• длительность непрерывной работы;
• долговечность и надежность;
• степень автоматизации;
• устойчивость к вибрациям;
• класс точности обработки поверхности;
• общая безопасность для рабочего персонала;
• возможность модернизации и переналадки;
• устойчивость к перепадам напряжения;
• работа в экстремальных условиях.

В зависимости от необходимых критериев, которым должно соответствовать оборудование, заказчик самостоятельно сможет выбрать необходимую модель станка.